Guangu Technology: Magnetpoliermaschine – Eine revolutionäre Lösung für Entgraten, Polieren und Reinigen in einer Maschine

In der Präzisionsfertigung entscheidet die Oberflächenbearbeitung der Werkstücke oft über Produktqualität und Wettbewerbsfähigkeit. Ob Zahnräder und Lager in Automobilteilen, Gehäuse aus Aluminiumlegierungen in der 3C-Elektronik oder Edelstahlkomponenten in Medizingeräten – Entgraten, Polieren und Reinigen wirken wie „Industriekosmetik“ und beeinflussen direkt die Dichtigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Montagegenauigkeit und sogar das Aussehen des Produkts. Die Effizienzengpässe, menschliche Fehler und der Kostendruck traditioneller dezentraler Bearbeitungsmodelle stellen jedoch weiterhin ein Problem für Fertigungsunternehmen dar.

Wenn „drei Prozesse“ auf „eine Maschine“ treffen – Guangu Technology setzt mit Innovation neue Maßstäbe

Als nationales Hightech-Unternehmen, spezialisiert auf intelligente Fertigungsanlagen, ist Guangu Technology seit über einem Jahrzehnt im Bereich der Oberflächenbehandlung tätig. Um die Herausforderungen der Branche zu meistern, hat das Unternehmen eine integrierte Maschine zum Entgraten, Polieren und Reinigen entwickelt. Mit „Integration, Intelligenz und hoher Effizienz“ als Kernprinzipien integriert es Entgratungs-, Polier- und Reinigungsprozesse auf einer einzigen Plattform und revolutioniert so die traditionelle Logik der Nachbearbeitung in der Präzisionsfertigung.

I. Das Dilemma traditioneller Prozesse: Die „Effizienzfalle“ dezentraler Bearbeitung

Vor der Einführung integrierter Bearbeitungsmaschinen sah der Nachbearbeitungsablauf in den meisten Unternehmen wie folgt aus:

• Entgraten: Manuelle Bearbeitung mit Feilen, Bandschleifern oder einzelnen Entgratungsmaschinen, die mehrere Spannvorgänge erforderte und über 40 % der Arbeitszeit in Anspruch nahm;
• Polieren: Weiterverarbeitung auf einer Poliermaschine, Wechsel der Vorrichtungen, Anpassung der Parameter; die Einhaltung der Oberflächenrauheitsvorgaben hängt von der Erfahrung des Bedieners ab;
• Reinigen: Anschließend Weiterleitung an eine Reinigungsanlage zur Entfettung, Entwachsung und Rostschutzbehandlung, was hohe Kosten für die Abwasserbehandlung und ein erhebliches Risiko der Kreuzkontamination zur Folge hatte.

Dieses segmentierte Betriebsmodell stellt Unternehmen vor drei große Herausforderungen:

1. Effizienzverlust: Drei Spannvorgänge und zwei Überführungen verlängern die Bearbeitungszeit pro Werkstück um 30–50 % und verschärfen den Lieferdruck.
2. Qualitätsschwankungen: Unzureichende Präzision bei manueller Bedienung führt häufig zu Problemen wie Gratbildung, ungleichmäßigem Polieren und unvollständiger Reinigung, was eine Fehlerrate von 5–8 % zur Folge hat.
3. Hohe Kosten: Mehrere Maschinen beanspruchen viel Platz, erfordern einen hohen Personalaufwand (3–5 Personen pro Linie) und verursachen hohe Energie- und Wartungskosten.

Fertigungsunternehmen benötigen dringend eine Komplettlösung, um die Nachbearbeitung vom Engpass zum Effizienzmotor zu machen.

II. Guangu-Integrationsmaschine: Neugestaltung der Produktionslogik durch technologische Integration

Der zentrale Durchbruch der Guangu-Integrationsmaschine zum Entgraten, Polieren und Reinigen liegt in der tiefen Synergie von Prozessintegration und intelligenter Steuerung. Durch modulares Design und die Vernetzung mit einem CNC-System erreicht die Anlage eine vollständige Automatisierung vom Entgraten bis zur Endreinigung und macht so „1+1+1>3“ zur Realität.

1. Integriertes Design, platzsparend und komfortabel

Die Anlage verfügt über eine kompakte Rahmenkonstruktion, die das Entgratungsmodul (schwimmende Spindel + kundenspezifische Fräser), das Poliermodul (Zentrifugalschleifkopf/Nylonscheibe) und das Reinigungsmodul (Hochdruckreinigung + Umlauffiltration) in einem einzigen Rahmen integriert. Werkstücke müssen nur einmal eingespannt und werden automatisch über einen Drehtisch oder einen Roboterarm zu den einzelnen Bearbeitungsschritten transportiert. Dadurch werden Umladungen zwischen den Anlagen und mehrfache Positionierungsfehler vermieden. Der Platzbedarf wird im Vergleich zu herkömmlichen Produktionslinien um 60 % reduziert, und die Häufigkeit manueller Kontrollen sinkt um 70 %.

2. Intelligente Mehrprozess-Kollaboration für mehr Präzision und Effizienz

• Entgraten: Flexible Kraftregelung, schonende Bearbeitung des Werkstücks

Ausgestattet mit einer kraftrückgekoppelten, schwimmend gelagerten Spindel, passt sich die Schnittkraft automatisch an das Werkstückmaterial (Edelstahl, Aluminiumlegierung, Kupfer usw.) und die Härte des Grats an. In Kombination mit 3D-Positionierung werden selbst kleinste Grate an komplexen Strukturen wie Innenbohrungen, sich kreuzenden Bohrungen und gekrümmten Oberflächen präzise entfernt (minimale Gratgröße: 0,05 mm). Maßabweichungen durch Überbearbeitung werden vermieden. • Polieren: Einstellbare Parameter für hohe Präzision

Das Poliermodul ermöglicht die mehrdimensionale Programmierung von Drehzahl (500–8000 U/min), Druck (0,1–2 N) und Zeit (0–300 s). In Kombination mit verschiedenen Schleifmitteln (Keramikschleifmittel, Diamantpaste) ermöglicht die Anlage einen schnellen Wechsel zwischen Hochglanzpolieren (Ra ≤ 0,2 μm), Mattpolieren und anderen Prozessen mit einer stabilen Ausbeute von über 99,5 %.

• Reinigung: Umweltfreundlich, effizient und rückstandsfrei

Die Reinigungseinheit nutzt eine Kombination aus Hochdruckreinigung, Ultraschallunterstützung und Umlauffiltration. Dies ermöglicht maßgeschneiderte Reinigungsprogramme für Verunreinigungen wie Kühlschmierstoffe, Öle und Wachse. In Kombination mit Heißlufttrocknung werden keine Flüssigkeitsrückstände auf der Werkstückoberfläche zurückgelassen. Dadurch wird eine Wiederverwendungsrate des Reinigungswassers von 85 % erreicht und die Kosten für die Abwasserbehandlung reduziert.

3. Vollständige Prozessdigitalisierung für eine nachvollziehbare und einfach optimierbare Produktion

Die Anlage verfügt über ein integriertes industrielles Internetsystem, das die Echtzeitüberwachung von Prozessparametern (z. B. Spindellast, Poliertemperatur und Reinigungswasserdruck) ermöglicht. Abweichende Daten lösen automatisch Alarme aus und werden an das Management-Terminal übermittelt. Die Verarbeitungsdaten (Zeit, Prozessparameter, Ergebnisse der Qualitätsprüfung) für jede Werkstückcharge können in der Cloud gespeichert werden, was die Qualitätsprüfung und Prozessoptimierung erleichtert. Für Unternehmen der Serienfertigung lässt sich das System zudem in das MES-System integrieren, um die Nachbearbeitungsschritte intelligent zu planen.

III. Von „Nutzbar“ zu „Effektiv“: Die Anpassungsfähigkeit der GuanGu All-in-One-Maschine

Diese Anlage findet derzeit breite Anwendung in der Automobilindustrie (Getriebegehäuse, Motordeckel), der 3C-Elektronik (Handygehäuse, Kühlkörper), der Medizintechnik (chirurgische Instrumente, orthopädische Implantate) und der Luft- und Raumfahrt (Strukturbauteile aus Titanlegierungen) und bietet in folgenden Anwendungsbereichen signifikante Vorteile:

• Kleinserienfertigung mit vielfältigen Varianten: Erfüllt kundenspezifische Fertigungsanforderungen durch schnellen Werkzeugwechsel (Vorrichtungswechselzeit < 10 min) und Parameterabruf;
• Hochpräzise Werkstücke: Beispielsweise Schaufeln aus Aluminiumlegierungen für die Luft- und Raumfahrt (Toleranz ±0,02 mm). Die Anlage vermeidet Verformungen durch Kraftregelung und visuelle Kompensation.
• Reinraumanforderungen: Vollständig geschlossener Schutz + Unterdruck-Staubabsaugung, Staub- und Flüssigkeitsleckage < 0,1 mg/m³, erfüllt GMP, ISO 14644 und weitere Reinraumstandards.

Daten aus Praxistests eines Automobilzulieferers zeigen, dass nach Einführung der GuanGu-Integrationsmaschine die Anzahl der Mitarbeiter in der Nachbearbeitungslinie von 5 auf 2 reduziert, die Bearbeitungszeit pro Stück von 45 auf 18 Minuten verkürzt, die Fehlerrate von 6 % auf 0,8 % gesenkt und die jährlichen Gesamtkosten um über 800.000 Yuan reduziert wurden.

IV. GuanGu: Mehr als nur eine Maschine – ein langfristiger Wettbewerbsvorteil

Im Zuge der intelligenten Fertigung hat sich der Wert von Anlagen von der reinen Maschinenleistung hin zur ganzheitlichen Ökosystemintegration erweitert. GuanGu Technology bietet nicht nur kosteneffiziente, integrierte Maschinen, sondern auch:

• Kundenspezifische Services: Umfassende Unterstützung, z. B. Vorrichtungsdesign und Programmoptimierung basierend auf Werkstückzeichnungen und Prozessanforderungen;
• Technischer Support auf Lebenszeit: Ein landesweites 24-Stunden-Kundendienstteam kombiniert Ferndiagnose und Vor-Ort-Service, um eine Gesamtanlageneffektivität (OEE) von ≥ 90 % zu gewährleisten;
• Prozesswissensdatenbank: Eine Datenbank mit Bearbeitungsparametern für über 1000 Werkstücke ermöglicht es Neukunden, schnell bewährte Lösungen zu integrieren und die Einarbeitungszeit zu verkürzen.

Fazit: Von „drei Prozessen“ zu „einer Maschine für alles“ – die integrierte Maschine von GuanGu Technology zum Entgraten, Polieren und Reinigen ist nicht nur eine Modernisierung Ihrer Anlagen, sondern eine Revolution in der Präzisionsfertigung und Nachbearbeitung. Wenn Effizienz, Präzision und Kosten nicht länger im Widerspruch zueinander stehen, können Unternehmen mehr Ressourcen in die Kernforschung und -entwicklung investieren und den Sprung zur High-End-Fertigung schaffen.

Suchen Sie eine intelligentere, unkompliziertere und profitablere Nachbearbeitungslösung? Dann sprechen Sie mit Guangu Technology – wir schließen mit einer einzigen Maschine die letzte Meile Ihrer Präzisionsfertigung für Sie ab.